全程可追溯性： 必须实现从原材料批次、生产设备、工艺参数、操作员到成品序列号的双向精准追溯；
严格的流程认证： 必须遵循IATF 16949质量体系，满足主机厂特定标准。流程变更都需经过审批验证；
“零缺陷”目标： 主机厂要求PPM通常低于50。质量管理必须实现事前预防和事中控制；
订单波动性大：订单变化频繁且要求交付时效极短，要求配件厂具备极高的生产柔性；
物料齐套性管理难：一个总成件（如座椅）涉及数百种物料，任何一颗物料短缺都会导致停线。；
成本与库存的平衡：既要满足主机厂随时可能发生的要货需求，保有适量库存，又要严格控制库存成本；
工艺参数防错与监控： 许多工艺的参数必须被实时监控并记录，任何偏差都需立即报警拦截，防止批量不良；
设备与工装管理复杂：模具、夹具、检具需要严格的管理周期和精度校准记录，其状态直接影响产品一致性；
人员操作标准化： 对关键工序必须建立标准的作业指导书（SOP），并确保每位操作员都严格执行；
年降压力： 主机厂每年都会要求供应商降价，内部必须通过持续的精益改善、工艺优化来消化成本压力；
供应链风险：任何一个下级供应商出现问题（如芯片短缺、地缘政治）都可能传导至配件厂，导致生产中断；
资金压力巨大：垫付原材料资金，但面对主机厂较长的账期，对企业的现金流管理是严峻考验；
方案关键点
全链条质量追溯与合规管理：
以单品SN或最小流转批次，关联关键物料批次（唯一）、工艺参数（如注塑温度、压力）、设备编号、操作员及检测结果。实现数据自动采集。建立从原材料入库到成品出库，直至主机厂序列号关联的正反向追溯链条；
智能计划与柔性生产：
通过任务、产线、工序辅助排产系统，综合考虑客户订单、库存、设备产能与物料约束，生成最优生产计划。生产现场通过电子看板实时接收指令，快速响应插单、急单需求；
AI视觉质量检测：
在关键工序（如外观检测、尺寸测量、装配完整性检查）部署AI视觉检测系统，自动识别划痕、毛刺、漏装等缺陷，实时报警并自动分拣。深度学习算法模型，集成工业相机与光源，检测结果自动关联产品ID并记录，杜绝不合格品流入下道工序或客户端；
设备互联与预测性维护：
关键场景：对数控机床、注塑机、机器人等关键设备加装物联网关，实时采集运行参数、能耗与故障代码。基于大数据分析预测刀具损耗、轴承故障等潜在问题，变被动维修为主动预防，最大化设备利用率和延长生命周期。
方案预期效益
生产周期缩短20%：
通过精益计划与高效协同，减少生产过程中的等待与停滞时间，加速订单交付；
运营效率提升30%：
优化生产组织与执行流程，提高设备利用率和人员工作效率，显著降低运营与管理成本；
全流程追溯100%：
通过过程防错与精准追溯，快速定位并解决质量问题，降低质量成本，提升产品品质与品牌声誉；
打造透明化数字工厂：
通过实时现场看板（Andon）、多维度的追溯报表与大数据分析看板，实现生产过程可视化、管理决策数据化，全面提升工厂数字化管理水平；
天智云MES制造执行系统
作业计划及执行为核心，实时生产现场的智能采集及过程监控，人、机、料、法、环、测的全程追溯
天智云WMS仓储执行系统
全程条码，对仓储标准作业管理，完善出入库策略，提高仓储执行效率及准确率
天智云APS辅助排产系统
通过任务、产线、工序辅助排产系统，综合考虑客户订单、库存、设备产能生成最优生产计划
天智云MQES制造质检管理系统
实现对物料、工序及人员等生产过程质检信息的记录，建立产品与构成要素之间的双向追溯
天智云TPM设备管理系统
涵盖设备台账、设备管理、设备维修、设备保养、点巡检、备件管理、异常管理等功能
天智云IOT物联平台
基于Modbus、MQTT、Socket等方式，实时采集设备关键数据，进行分析和可视化呈现，异常项及时告警
创造客户数字价值
汽车配件企业数智化经验
汽车配件行业客户
自动化集成占比
制动器
成就行业佼佼者
制动器
成就行业领先者
电子行业
打造透明化数字工厂
电子行业
驱动业绩飞速增长
汽车拉线
提速建造智能工厂
